一体化压铸-零帕网

汽车产业约每四十年出现一次生产制造革命，特斯拉引领当前新革命。从福特流水线生产到丰田精益生产，再到大众平台化模块化生产，每一次汽车生产革命的领导者均将在之后的市场竞争中占据明显优势。凭借4680 CTC 和一体化压铸两项重要技术创新，特斯拉正在引领汽车产业新一轮的生产制造革命。 ✓ 4680 CTC：将电池包集成到车体，并直接与座椅连接，高集成度使车辆降重10%，续航里程增加14%，零件减少370个，单位成本下降7%，单位投资下降8%。目前4680 CTC已经在德州奥斯汀工厂量产落地。

汽车轻量化快速发展，铝压铸需求前景广阔。“碳中和”背景下，新能源汽车与传统燃油车相比节能减排优势凸出。根据乘联会数据，2021 年中国新能源乘用车销量不断提升，全年渗透率约14.8%。随着政策不断加码，预计 2030 年国内新能源汽车销量占比将超 50%。目前，里程焦虑成为制约我国新能源汽车的主要问题，汽车轻量化可以有效降低汽车重量，缓解里程焦虑。汽车轻量化具体可分为材料轻量化、工艺轻量化和设计轻量化，三大举措相辅相成形成多种轻量化方案。考虑到铝合金的减重率、性价比以及压铸工艺的成熟，铝压铸成为

大压铸时代来临。特斯拉率先在Model Y上应用一体化压铸工艺，目前可将前、后底板分别压铸为一个大型部件，实现了降本增效、快速扩产和营业利润率超越全球主流车企。受此影响，蔚来、小鹏、理想、沃尔沃等“新旧”势力携手文灿股份、广东鸿图、拓普集团等压铸厂商积极布局一体化压铸，部分厂商已完成试制，即将量产落地。集中度提升是大势所趋，头部企业大幅扩产。首先，一体化压铸在设备、原材料、模具、工艺上具备较强的资金和技术壁垒，中小企业在规模和研发能力上难以匹配；其次，头部上市公司利用融资优势已率先布局、绑定客户

政策推动+”里程焦虑”推动轻量化快速发展，铝合金市场空间广阔。面对节能减排政策推动和新能源车里程焦虑的现实，轻量化成为重要的技术方向，铝合金材料以其性价比优势，成为轻量化的优选，市场空间2025年有望达到1362亿元，2020-2025年复合增长率达到17.1%。  铝合金车身结构件增加，带来拼接工艺难度升级。随着铝合金用料的不断增加，车身结构件拼接工艺采用原有的冲压+焊接工艺难度提升，包括搅拌摩擦焊、激光焊、铆接等新型连接方式带来成本的上升以及拼接效率的下降

一体化压铸是什么？压铸技术是一种特种铸造技术，目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。一体化压铸技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节。一体化压铸技术是对传统汽车制造工艺的革新，可以让车身轻量化，节省成本，提高效率，缩短供应链，整车的制造时间和运输时间缩短，减少人工和机器人，提升制造规模。一体化压铸为什么是发展趋势？①减轻

专注于生产铝压铸零部件，汽车精密铝合金零部件龙头。2003 年至 2011年，公司的主要业务是铝压铸工业件；2012 年之后，公司开始转型进军新能源汽车市场，逐步成为特斯拉的一级供应商。随着公司与特斯拉的合作越来越密切，同时拓展其他汽车客户，公司产品逐步丰富，汽车类产品覆盖新能源车核心三电系统。财务方面，公司目前处于业绩快速增长期：2019-2021 年，公司营业收入从 10.97 亿元增长至 30.23 亿元，整体保持快速增长的趋势，3 年 CAGR 为 40.20%。2019-2021 年及

特斯拉一体铸造技术应用加速，Model Y 应用之后 Cybertruck 有望跟进。国内的造车新势力以及海外大众、沃尔沃和奔驰等外资品牌纷纷跟进这一技术趋势，一体铸造已是大势所趋。根据我们测算，2030 年全球范围内一体铸造的渗透率有望达到 30%，保守估计单车配套价值量有望达到 10000 元，一体压铸行业空间在 2400 亿元以上，10 年 CAGR 为 80%。从产业链看，在零部件、设备和材料环节自主供应商均进展较快，量产速度全球领先。零部件环节推荐文灿股份、拓普集团、爱柯迪、旭升股份，

全铝车身具备出色的轻量化表现，但过去受限于成本与技术未能广泛推广。特斯拉提出车身一体压铸概念，其后底板一体压铸降低 40%的成本，并提高生产效率、节约 35%产线生产空间，大幅解决了全铝车身的成本与技术问题。当下除特斯拉外，蔚来、小鹏等车企均开始投入一体压铸的研发，一体压铸有望成为改变行业生态的重要创新。目前一体压铸技术仍在不断迭代，通过材料技术突破和压铸机吨位的提升，产品从后地板到全车身，乃至副车架等均可一体铸造。新能源汽车爆发，带动轻量化应用大幅提升新能源汽车进入全面爆发期，但续航里程依然是

一体化压铸进入从 0 到 1 拐点。一体化压铸技术是车身与底盘向更高集成度发展的基础核心技术，受益集成化加速产业景气高增。车身一体化：特斯拉将引领趋势变革，其中后底板已实现量产，前舱总成试验下线、CTC 后上盖集成于车身不断推进。新势力与传统主机厂加速跟进，2022 呈现明显放量拐点。底盘一体化：底盘集成化不断发展，一体化压铸已分模块试行；后续电池厂、滑板底盘公司、主机厂入局，鲇鱼效应下将进一步提速技术的落地应用。一体化压铸是轻量化与降本提效驱动的必然趋势。汽车轻量化是大势所趋，降本增效的需求提

钛及其合金材料性能比较优势决定应用广泛，下游高端领域“量价齐升”需求抬高市场空间成长中枢。金属钛及钛材较其他金属材料具有密度小、比强度高、耐高温低温性能好等特点，在航空航天等高端领域的应用优于其他合金。短期内，航空高端装备信息化升级换代、民航飞机及发动机需求增加，叠加各领域对飞机及发动机材料性能不断提升，拉动钛合金需求较快增长。中长期，售后市场叠加国内钛合金消费结构正在向航空航天等高端领域转移，有望进一步促进国内市场较快增长。

公司专注从事铸造铝合金全产业链近二十年。公司 2002 年 8 月成立时主要从事铝合金业务，并于 2003 年开始进入下游汽车零部件行业，逐步加大对汽车用铝合金零部件业务的投入，形成了以“铝合金+汽车零部件”为主业、上下游一体化发展的业务格局。现有铝合金产能 22.7 万吨，扩产产能即将投产。此外，公司积极研发免热处理材料，用于一体化压铸的推广应用，公司与上海交大合作研发免热处理材料等前沿技术，公司在免热铝合金材料领域具有先发优势。汽车轻量化趋势驱动车用铝合金用量提升。“双碳”政策驱动节能减排升

整车：特斯拉引领、电动智能时代车身压铸一体大势所趋 一体压铸技术将传统造车工艺中的冲压和焊装合并，Model 3 后底板的 70 个多个零部件被一体压铸为 Model Y 的 2 个大件，生产制造成本节省约 20%，焊压时间从 2h 缩短为 90s，同时还有提升精度级别、提高原材料回收利用率和缩短车型开发周期的优势。传统汽车的车型迭代以硬件迭代为主，生命周期一般为 5年，电动智能化时代，汽车成为可迭代的新智能终端，迭代周期缩短至一年一次。电动智能化下，品牌的产品差异化至关重要，汽车产品需具备持