一体化压铸-零帕网

伊之密：先进模压成型装备系统服务商，注塑+压铸双轮驱动。公司专注于高分子材料及金属模压成型设备，注塑机和压铸机位居行业前列，已成为中国较具规模、竞争力和发展潜力的大型装备综合服务商。

一体化压铸优势明显。压铸是汽车铝合金零部件主要加工形式，一体化压铸本质是在零部件尺寸和应用部位上实现重大突破的铝合金高压铸造技术，具备占地面积小、原材料利用率高、人力成本节约、生产效率高等优势。

铝合金铸件龙头，切入特斯拉、蔚来等客户供应链。公司成立于 1998 年，总部位于广东省佛山市，深耕铝合金铸件二十余载，切入特斯拉、蔚来等客户供应链，一体化压铸行业领先。2020 年公司收购法国百炼集团，完善高压、低压和重力铸造三大铝合金压铸工艺。2022 年公司实现营业收入 52.30 亿元，同比+27.18%，实现归母净利润 2.38 亿元，同比大增 144.50%。23Q2 公司实现归母净利润达 0.11 亿元，同比-79.97%/环比+347.85%，主要系 1）公司主要新能源客户受“价格

一体化压铸技术先进、高效，简化车身制造工艺流程，减少车身制造所需零部件数量，大幅提升了汽车轻量化效果，能够解决节能环保与市场需求间的矛盾。

冲焊件单车价值超万元，一体化加速行业变革。汽车制造可用工艺多，包括冲压、铸造、锻压、挤压等。冲压生产效率高、产品强度较高，多用车身结构件、防撞件等，单车价值超万元。外资龙头产品、工艺、产能布局全面，市场份额相对领先。国内公司受益新能源行业增长红利，陆续拿到新订单，规模逐渐扩张。车身零部件向集成化发展是大趋势，在特斯拉带动下，一体化压铸加速行业变革，车企陆续量产后地板，前舱和托盘亦有望突破。中短期维度，我们预计冲压、压铸等多种技术路线将并存，到 2025年，冲压市场空间约 2163 亿元。[Nea

1）特斯拉是公司第一大客户，预计特斯拉上海 23年全年销量增长超50%，将带动公司收入高增；2）理想是公司第二大客户，理想全年有望冲击 30万辆目标，同比增速有望超 180%，将为公司收入、利润贡献可观增量；3）我们预计 23-25年国内一体化压铸市场复合增速将达 160%，公司采购布勒 6100T设备进军一体化压铸，成长空间进一步打开。

公司深耕铝压铸行业，通信、汽车双轮驱动，绑定华为/爱立信/特斯拉/比亚迪等头部客户，一体化压铸技术实力领先。看好公司汽车业务量价齐升驱动增长，储能/镁合金压铸从 0 到 1 打开空间。首次覆盖给予“强烈推荐”评级。❑ 精密压铸行业领先者，汽车、通信双轮驱动。公司深耕铝压铸行业，定位“通信+汽车”双主业，2022 年通信/汽车收入占比 53%/45%。通信产品包括 4G及 5G 基站的机体、屏蔽盖等结构件；汽车产品包括传统汽车的动力/转向/车身/传动系统零部件，及新能源车的三电壳体等。2022 年

节能+新能源续航需求迫切，轻量化大势所趋。轻量化需求主要来自于两个方面，1）节能：“双碳”目标下，政策对于汽车百公里油耗提出要求，据工信部数据，预计 2030 年我国新能源汽车占到总销量 40%，乘用车百公里油耗达 3.2L；2）新能源续航：新能源渗透率持续走高，但“里程焦虑”仍是限制消费者购买新能源汽车的重要因素（新能源汽车三电系统增加车重，据 DuckerFrontier 研究，新能源车在动力传动系统、电池包与车身结构件及其他零部件分别使单车用铝量提高了 30/142/7kg），电池能量密度

新能源续航需求加速轻量化，打开铝合金市场空间。新能源三电增加车重、降低续航，带来轻量化需求。铝合金的性能、密度、成本和可加工性等综合优势突出，是现阶段最佳的轻量化材料之一。车用铝合金以压铸工艺为主，目前底盘、车身、刹车系统等用铝转化比率较低，2030年单车铝合金用量相较于2021年有望翻倍增长，假设用铝单价不变，结合我们的汽车销量测算，得到2025年国内汽车用铝量有望达653万吨，汽车铝合金市场规模有望达2610亿元，较2021年增长67%，新能源渗透率提升拉动铝合金市场规模快速增长。一体化压铸

伴随着我国的现代化进程，汽车工业的发展势头强劲，已经成为我国国民经济的支柱产业之一。据中国汽车工业协会的统计显示,2021年我国乘用车产量达到2572.1万辆，连续十年全球汽车产量第一。

⚫ 新能源汽车对减重和提效的诉求加速结构件集成度提升，一体化压铸趋势不断验证，终端布局进展超预期。特斯拉于 7 月完成上海超级工厂中 Model Y 二期产线改装工作；6 月以来小鹏与广东鸿图合作持续深化；蔚来首款采用一体化压铸结构件车型 ET5 迎来量产，相关技术快速推广至多款 SUV 新车型；长安年中启动一体化压铸项目招标。产业化落地不断提速，一体化压铸完成从 0 到 1 的突破充分体现技术变革趋势。从产业应用层面看，超大型压铸是未来企业建立护城河的关键迭代方向，而压铸模具则是重中之重，当前

轻量化是节能减排趋势下的必由之路，一体化压铸应时而生。轻量化技术在满足汽车安全性和成本控制的条件下对汽车减重，降低油耗/电耗、减少尾气排放、缩短制动距离，是一种有效的节能减排途径。在常用的轻量化材料中，铝合金较为成熟，需求量与渗透率不断提高。在各类铝合金加工工艺中，压铸最先进、效率最高，压铸件质轻、精密，能够制造形状复杂的部件。过去由于压铸机锁模力和配套模具等因素，铝压铸件尺寸受限，在汽车上的应用仍局限于传统的四大工艺，而铝合金的物理特性导致其连接工艺技术难度大且制造成本高。2020 年9 月，

轻量化是节能减排趋势下的必由之路，一体化压铸应时而生。轻量化技术在满足汽车安全性和成本控制的条件下对汽车减重，降低油耗/电耗、减少尾气排放、缩短制动距离，是一种有效的节能减排途径。在常用的轻量化材料中，铝合金较为成熟，需求量与渗透率不断提高。在各类铝合金加工工艺中，压铸最先进、效率最高，压铸件质轻、精密，能够制造形状复杂的部件。过去由于压铸机锁模力和配套模具等因素，铝压铸件尺寸受限，在汽车上的应用仍局限于传统的四大工艺，而铝合金的物理特性导致其连接工艺技术难度大且制造成本高。2020 年 9 月

1.四大趋势强势助力，一体化压铸时代来临。如今，新能源汽车发展如火如荼，低碳化、轻量化概念盛行，铝合金用量亦不断提升，众多行业趋势促进了一体化压铸的诞生，造车新时代即将来临。2.一体化压铸颠覆传统车身制造工艺，是降本提效的必然选择。一体化压铸大幅度简化白车身制造流程，采用一体化成型的方式直接形成超大型铸件，使得成本大幅度下降、效率大幅度上升，同时还满足轻量化的需求。3.特斯拉引领一体化压铸潮流，谱写行业未来发展趋势。特斯拉领先一体化压铸布局，首先开发用于一体化压铸的铝合金配方，之后发布一体化压铸

力劲科技是全球压铸机龙头，超大型压铸机需求强劲。特斯拉创新应用车身一体化压铸方案，改变压铸行业发展趋势。一体化压铸方案具备轻量化、省成本、高效率等多种优势，应用一体化压铸方案成大势所趋。市场对超大型压铸机的需求快速爆发，当前一体化压铸方案正处于渗透率提升初期。公司在一体化压铸方案上先发优势明显，行业地位稳固。公司率先推出超大型压铸机，目前在超大型压铸机领域市场占有率超过 90%。超大型压铸机投入研发门槛较高，公司经验积累丰富，具备工艺优势。公司与特斯拉合作紧密，未来在一体化压铸方案上可能会持续突

公司专注从事铸造铝合金全产业链近二十年。公司 2002 年 8 月成立时主要从事铝合金业务，并于 2003 年开始进入下游汽车零部件行业，逐步加大对汽车用铝合金零部件业务的投入，形成了以“铝合金+汽车零部件”为主业、上下游一体化发展的业务格局。现有铝合金产能 22.7 万吨，扩产产能即将投产。此外，公司积极研发免热处理材料，用于一体化压铸的推广应用，公司与上海交大合作研发免热处理材料等前沿技术，公司在免热铝合金材料领域具有先发优势。汽车轻量化趋势驱动车用铝合金用量提升。“双碳”政策驱动节能减排升

公司是国内模压成型设备龙头企业，盈利能力高于同业。核心产品注塑机竞争力强，并率先布局重型压铸机，受益于汽车一体化压铸趋势，业绩有望持续提升。结论：首次覆盖,目标价 34.83 元,给予增持评级。预测 2022-2024 年公司归母净利润分别为 5.45/6.55/7.99 亿元，2022-2024 年 EPS 分别为 1.16/1.40/1.70 元。考虑公司在注塑机领域积累深厚，在重型压铸机方面已有成熟布局，结合 PE 与 PB 估值法，给予目标价 34.83 元。下游高景气驱动业绩，盈利能力

钛及其合金材料性能比较优势决定应用广泛，下游高端领域“量价齐升”需求抬高市场空间成长中枢。金属钛及钛材较其他金属材料具有密度小、比强度高、耐高温低温性能好等特点，在航空航天等高端领域的应用优于其他合金。短期内，航空高端装备信息化升级换代、民航飞机及发动机需求增加，叠加各领域对飞机及发动机材料性能不断提升，拉动钛合金需求较快增长。中长期，售后市场叠加国内钛合金消费结构正在向航空航天等高端领域转移，有望进一步促进国内市场较快增长。

专注于生产铝压铸零部件，汽车精密铝合金零部件龙头。2003 年至 2011年，公司的主要业务是铝压铸工业件；2012 年之后，公司开始转型进军新能源汽车市场，逐步成为特斯拉的一级供应商。随着公司与特斯拉的合作越来越密切，同时拓展其他汽车客户，公司产品逐步丰富，汽车类产品覆盖新能源车核心三电系统。财务方面，公司目前处于业绩快速增长期：2019-2021 年，公司营业收入从 10.97 亿元增长至 30.23 亿元，整体保持快速增长的趋势，3 年 CAGR 为 40.20%。2019-2021 年及

一体化压铸是什么？压铸技术是一种特种铸造技术，目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。一体化压铸技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节。一体化压铸技术是对传统汽车制造工艺的革新，可以让车身轻量化，节省成本，提高效率，缩短供应链，整车的制造时间和运输时间缩短，减少人工和机器人，提升制造规模。一体化压铸为什么是发展趋势？①减轻

轻量化推动下，一体化压铸有望颠覆传统汽车生产工艺，市场空间广阔，先发布局的上中下游参与者有望充分受益，迎来快速发展。一体化压铸加速渗透，推荐具备优势地位的赛道龙头。预计具有先发布局优势的上中下游厂商将持续加强合作，逐步搭建起稳定生态，建立深厚行业护城河。未来随着一体化压铸市场快速扩容，先发布局的上中下游厂商将共享红利。推荐标的拓普集团、爱柯迪、瑞鹄模具，受益标的文灿股份、广东鸿图、旭升股份、立中集团、力劲科技、伊之密。一体化压铸将免去传统“冲焊”环节，应用范围将由车身底盘逐步延伸至整个白车身。一

地方国企上市平台，汽车铝合金压铸行业龙头：公司成立于 2000 年，实控人为广东省人民政府，主营汽车铝压铸与内外饰件业务，2021 年收入占比分别为 65%/32%。2019 年受行业下行&资产减值拖累，公司业绩陷入低谷，近两年盈利能力企稳回升，2021 年实现归母净利润 3.0 亿元，同比+92.68%。一体化压铸如火如荼，公司技术齐全、进度领先：行业层面，一体化趋势明确，预计 2023 年起，各车企一体化压铸将开始逐步放量。公司打通工艺、材料两端，量产进度居行业前列：工艺端，公司目前

汽车轻量化需求迫切。轻量化是电动车提升续航里程的重要手段之一，也可以帮助燃油车降低油耗，同时轻量化也会带来加速性、制动性、操稳性的提升。根据我国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》，到 2025 年，我国燃油车的轻量化水平要比 20 年提升 10%，新能源汽车的轻量化水平要比 20 年提升 15%。特斯拉掀起一体化压铸潮流：特斯拉提出的一体化压铸将车身一次性成型，多个零部件合并为少个甚至是一个，简化了制造工艺，有效降低了时间成本。将一体化压铸分别拓展至前地板、后地板，同时电池

特斯拉一体铸造技术应用加速，Model Y 应用之后 Cybertruck 有望跟进。国内的造车新势力以及海外大众、沃尔沃和奔驰等外资品牌纷纷跟进这一技术趋势，一体铸造已是大势所趋。根据我们测算，2030 年全球范围内一体铸造的渗透率有望达到 30%，保守估计单车配套价值量有望达到 10000 元，一体压铸行业空间在 2400 亿元以上，10 年 CAGR 为 80%。从产业链看，在零部件、设备和材料环节自主供应商均进展较快，量产速度全球领先。零部件环节推荐文灿股份、拓普集团、爱柯迪、旭升股份，

全铝车身具备出色的轻量化表现，但过去受限于成本与技术未能广泛推广。特斯拉提出车身一体压铸概念，其后底板一体压铸降低 40%的成本，并提高生产效率、节约 35%产线生产空间，大幅解决了全铝车身的成本与技术问题。当下除特斯拉外，蔚来、小鹏等车企均开始投入一体压铸的研发，一体压铸有望成为改变行业生态的重要创新。目前一体压铸技术仍在不断迭代，通过材料技术突破和压铸机吨位的提升，产品从后地板到全车身，乃至副车架等均可一体铸造。新能源汽车爆发，带动轻量化应用大幅提升新能源汽车进入全面爆发期，但续航里程依然是

电动化催生铝压铸新赛道与新格局1.1 汽车轻量化是实现节能减排的重要路径双碳目标的完成时点明确，对国内汽车行业实现轻量化提出了更高的要求。《节能与新能源汽车技术路线图2.0》指出，我国汽车行业的发展目标是“产 业碳排放总量先于国家碳减排承诺于2028年左右提前达到峰值，到2035年排放 总量较峰值下降20%以上”。汽车轻量化是减少汽车二氧化碳排放量的重要手段之一车的碳排放量受到整车整备质量、燃油经济性等因素的影响。随着汽车轻量化 程度和电气化水平的提升，汽车全生命周期碳排放量将减少。据统计，车身

大压铸时代来临。特斯拉率先在Model Y上应用一体化压铸工艺，目前可将前、后底板分别压铸为一个大型部件，实现了降本增效、快速扩产和营业利润率超越全球主流车企。受此影响，蔚来、小鹏、理想、沃尔沃等“新旧”势力携手文灿股份、广东鸿图、拓普集团等压铸厂商积极布局一体化压铸，部分厂商已完成试制，即将量产落地。集中度提升是大势所趋，头部企业大幅扩产。首先，一体化压铸在设备、原材料、模具、工艺上具备较强的资金和技术壁垒，中小企业在规模和研发能力上难以匹配；其次，头部上市公司利用融资优势已率先布局、绑定客户

汽车产业约每四十年出现一次生产制造革命，特斯拉引领当前新革命。从福特流水线生产到丰田精益生产，再到大众平台化模块化生产，每一次汽车生产革命的领导者均将在之后的市场竞争中占据明显优势。凭借4680 CTC 和一体化压铸两项重要技术创新，特斯拉正在引领汽车产业新一轮的生产制造革命。 ✓ 4680 CTC：将电池包集成到车体，并直接与座椅连接，高集成度使车辆降重10%，续航里程增加14%，零件减少370个，单位成本下降7%，单位投资下降8%。目前4680 CTC已经在德州奥斯汀工厂量产落地。

一体化压铸进入从 0 到 1 拐点。一体化压铸技术是车身与底盘向更高集成度发展的基础核心技术，受益集成化加速产业景气高增。车身一体化：特斯拉将引领趋势变革，其中后底板已实现量产，前舱总成试验下线、CTC 后上盖集成于车身不断推进。新势力与传统主机厂加速跟进，2022 呈现明显放量拐点。底盘一体化：底盘集成化不断发展，一体化压铸已分模块试行；后续电池厂、滑板底盘公司、主机厂入局，鲇鱼效应下将进一步提速技术的落地应用。一体化压铸是轻量化与降本提效驱动的必然趋势。汽车轻量化是大势所趋，降本增效的需求提

汽车轻量化快速发展，铝压铸需求前景广阔。“碳中和”背景下，新能源汽车与传统燃油车相比节能减排优势凸出。根据乘联会数据，2021 年中国新能源乘用车销量不断提升，全年渗透率约14.8%。随着政策不断加码，预计 2030 年国内新能源汽车销量占比将超 50%。目前，里程焦虑成为制约我国新能源汽车的主要问题，汽车轻量化可以有效降低汽车重量，缓解里程焦虑。汽车轻量化具体可分为材料轻量化、工艺轻量化和设计轻量化，三大举措相辅相成形成多种轻量化方案。考虑到铝合金的减重率、性价比以及压铸工艺的成熟，铝压铸成为

车身结构件一体化压铸技术产业趋势明确车身结构件一体化压铸是汽车行业轻量化及降本提效的必然选择，由特斯拉引领，蔚小理等新势力跟进，福特、沃尔沃、大众等传统主机厂逐渐从犹豫到转型。2021年由特斯拉、文灿等率先突破后地板一体化压铸工艺，2022年受益于后地板产品量产、前机舱产品突破、6000吨以上大压机产能上量以及产业链工艺和技术进步，产业化趋势将明显提速。 市场空间：车身结构件是千亿大赛道，部件＞材料＞压机＞模具预计到2025年，国内一体化压铸车身结构件/大型压铸机/免热处理铝合金/大型

汽车轻量化是节能减排的重要技术路径，底盘与车身结构件一体压铸空间广阔。轻量化目的是减少整备重量而不牺牲可靠性等性能指标，是综合安全性、力学性能和经济性的系统工程。《节能与新能源汽车技术路线图2.0》针对汽车轻量化制定了2035年燃油/纯电动乘用车轻量化系数降低25%/35%的目标。轻量化提升燃油车油耗表现，增加电动车续航里程，有效缓解纯电动车续航里程的瓶颈问题，其中车身+底盘结构件作为汽车轻量化重要组成部分，轻量化趋势明确，空间广阔。新势力如火如荼，传统品牌陆续跟进一体压铸布局。特斯拉Model

整车：特斯拉引领、电动智能时代车身压铸一体大势所趋 一体压铸技术将传统造车工艺中的冲压和焊装合并，Model 3 后底板的 70 个多个零部件被一体压铸为 Model Y 的 2 个大件，生产制造成本节省约 20%，焊压时间从 2h 缩短为 90s，同时还有提升精度级别、提高原材料回收利用率和缩短车型开发周期的优势。传统汽车的车型迭代以硬件迭代为主，生命周期一般为 5年，电动智能化时代，汽车成为可迭代的新智能终端，迭代周期缩短至一年一次。电动智能化下，品牌的产品差异化至关重要，汽车产品需具备持

政策推动+”里程焦虑”推动轻量化快速发展，铝合金市场空间广阔。面对节能减排政策推动和新能源车里程焦虑的现实，轻量化成为重要的技术方向，铝合金材料以其性价比优势，成为轻量化的优选，市场空间2025年有望达到1362亿元，2020-2025年复合增长率达到17.1%。  铝合金车身结构件增加，带来拼接工艺难度升级。随着铝合金用料的不断增加，车身结构件拼接工艺采用原有的冲压+焊接工艺难度提升，包括搅拌摩擦焊、激光焊、铆接等新型连接方式带来成本的上升以及拼接效率的下降